Bombardier inwestuje w linię do montażu SMT

W katowickim zakładzie firmy Bombardier Transportation zainstalowano automat YS12 firmy Yamaha oraz piec SMT Wertheim. Wdrażaniem nowych urządzeń zajęła się firma Renex.

Nowe urządzenia zostały zakupione w ramach procesu modernizacji linii do montażu SMT. Głównym powodem podjęcia decyzji o inwestycji w urządzenia do produkcji elektroniki było znaczne zwiększenie zapotrzebowania na rozwiązania dostarczane przez Bombardier Transportation. 

Linia Yamaha

Bombardier Transportation w Katowicach jest dostawcą systemów sterowania, kierowania i nadzoru ruchu pojazdów szynowych. Z linii do montażu elektroniki katowickiego zakładu rocznie schodzi około 60 tys. sztuk modułów będących półfabrykatami do produkcji systemów sterowania. Odbiorcami produktów Bombardiera są firmy obsługujące infrastrukturę kolejową, takie jak PKP PLK S.A. czy Deutsche Bahn. 

Warto przy tym wspomnieć, że w maju tego roku konsorcjum z Krakowskimi Zakładami Automatyki S.A (KZA Kraków) kierowane przez Bombardier, zdobyło kontrakty na systemy sygnalizacji przejazdowej obejmujące swoim zasięgiem siedem województw. Umowa z PKP PLK jest warta 105 mln PLN, a udział firmy Bombardier wynosi około 52 mln PLN. 

Katowicki zakład działa już od 1926 roku i dostarcza kompletne systemy i urządzenia dla transportu szynowego, wykorzystywane na kolejach, stacjach przemysłowych, w metrze, jak i w transporcie tramwajowym. 

Renex będzie zapewniał serwis zarówno gwarancyjny jak i pogwarancyjny dostarczonych maszyn. Firma przeprowadziła szkolenia personelu z obsługi dostarczonych urządzeń i ich programowania. W końcowej fazie wdrażania systemów przeprowadzona została optymalizacja poszczególnych procesów.

Dostarczony automat Yamaha wyposażony jest w specjalistyczny pakiet oprogramowania producenta – Traceability. Zapewnia on pełną kontrolę procesu produkcji , weryfikację jakości komponentów oraz dostawców. Oprogramowanie umożliwia identyfikacje komponentów i produktów, wykonywanie analiz statystycznych oraz wgląd do pełnej historii produkcji. Ponadto daje możliwość weryfikacji set-upu na automacie, co wyklucza popełnienie błędu przez operatora przy zazbrajaniu automatu oraz w trakcie uzupełniania komponentów.